Arquitetura e tecnologia: impressão 3D

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Como a impressão 3D está transformando a indústria da construção civil

 

A impressão 3D, em suas diversas modalidades, é uma tecnologia voltada à prototipagem e à construção de objetos e edifícios de forma rápida e precisa. As impressoras 3D disponíveis no mercado hoje comumente utilizam metal em pó ou materiais plásticos para imprimir objetos e estruturas personalizadas, sobrepondo camada sobre camada de acordo com as informações fornecidas por um modelo digital.

A aplicação de tecnologias de impressão 3D na arquitetura é hoje uma das principais tendências na industria da construção civil. De forma muito similar as pequenas impressoras de mesa atualmente disponíveis no mercado—largamente utilizadas para a produção e prototipagem de pequenos objetos—, os sistemas de impressão 3D comumente utilizados na arquitetura estão compostas por um cabeçote de impressão, que derrete e/ou deposita o material em camadas sobrepostas para a construção de estruturas complexas. Desta forma, uma casa ou um conjunto de casas (mesmo que cada estrutura tenha uma forma diferente), pode ser construída automaticamente através do emprego de um sistema automatizado conectado a um programa de execução.

 

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Uma das principais vantagens da impressão 3D aplicada à arquitetura é a rapidez e a eficiência nos processos de construção. Com as tecnologias atualmente disponíveis, é possível erguer a estrutura de uma casa de cerca de 50 metros quadrados em apenas um dia.  A impressão 3D de edifícios também reduz consideravelmente o desperdício na construção.

Em média, ao longo do processo de construção de uma casa de pequeno porte são geradas até 4 toneladas de lixo. Para a construção da estrutura do contra-piso, por exemplo, o concreto é aplicado de maneira não uniforme, resultando em um desperdício de praticamente metade de todo volume de concreto, independentemente do uso de estruturas complementares de suporte. Este é um dado particularmente alarmante, porque a industria do cimento, o principal componente do concreto, é responsável por cerca de 7% das emissões globais de dióxido de carbono. Em contraste, uma impressora 3D pode ser calibrada de forma a executar estruturas com espessuras regulares e precisas, utilizando somente a quantidade exata de concreto e apenas onde for realmente necessário. Isso é o que chamamos de otimização de topologia.

Outra vantagem da impressão 3D aplicada à arquitetura é que o sistema faz a leitura de um arquivo digital, eliminando a necessidade de converter todo o projeto em desenhos bidimensionais, minimizando erros de leitura e compatibilidade e problemas desnecessários, resultado em uma maior economia de tempo e recursos. E ainda há um benefício extra em um processo de construção digitalizado e automatizado. É possível desenvolver infinitas variações de um mesmo tema assim como desenvolver projetos customizados ou semi-customizados a um custo relativamente baixo, principalmente porque os processos de impressão 3D independem do uso de mão de obra qualificada.

 

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Por outro lado, sistemas automatizados de impressão em concreto ainda estão muito defasados em relação às tecnologias de impressão 3D mais simples. Em primeiro lugar, está a dificuldade de controlar a pega do concreto para que ele possa fluir livremente e de forma uniforme ao longo de todo o processo de impressão. Somado a isso, uma vez projetado pelo cabeçote da impressora, o concreto deve adquirir resistência muito rapidamente e suficiente para suportar as camadas subsequentes. E finalmente, entre atrasar e acelerar a pega do concreto fresco, é preciso garantir a aderência entre as camadas para que a estrutura funcione de forma coesa e integrada.

Além do mais, as tecnologias de impressão 3D em concreto também precisam evoluir em uma série de outras frentes para poder superar os muitos desafios encontrados em um canteiro de obras a céu aberto, como a presença de poeira e água da chuva assim como as variações de temperatura e umidade no ambiente—variáveis que afetam e muito o desempenho do concreto.

 

Cabana de leitura impressa em 3D / Professor XU Weiguo’s Team

Projetada pelo Professor Xu Weiguo da Escola de Arquitetura da Universidade de Tsinghua e construída com impressoras e materiais desenvolvidos pela equipe, a cabana de leitura impressa em 3D foi inaugurada recentemente no Parque de Ciência e Tecnologia Baoshan Wisdom Bay de Shanghai e conta com espaços para a exposição de livros e para a realização de eventos como debates e palestras.

O projeto da Book Cabin partiu do esboço do conceito, depois utilizou o software MAYA de acordo com as necessidades da modelagem da construção, que por sua vez modelou a forma do espaço e a da estrutura de forma racionalizada para determinar o modelo de implementação. Em seguida, se estabeleceu o planejamento das etapas e a codificação da impressão para completar o arquivo digital e, em seguida, tais arquivos conduziram o equipamento robótico de impressão 3D para a impressão em concreto do material camada por camada, construindo assim a forma curva do projeto. A Book Cabin tem uma área total de cerca de 30 metros quadrados e pode acomodar 15 pessoas para diversas atividades.

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Robot-Printed ‘Cloud Village’ / Philip Feng Yuan’s Team

Criado por Philip Feng Yuan e sua equipe, o pavilhão “Cloud Village” foi impresso em 3D em 2018 no Arsenale de Veneza para a Bienal de Arquitetura daquele ano. Através de suas formas orgânicas, o pavilhão chinês Cloud Village foi pensado para criar e abrigar uma série de diferentes espaços abertos e semi-abertos.

O projeto do pavilhão, através de sua semiótica e materialidade, foi inspirado em elementos da arquitetura tradicional chinesa. Utilizando material plástico reciclado, o pavilhão Cloud Village procura estabelecer uma crítica sobre a atual crise ambiental que assola o país, convidando-nos a refletir sobre novas formas alternativas de se construir no futuro.

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Por: Archdaily

Imagens: Cortesia XWG Archi Studio at Tsinghua University, cortesia of Philip Feng Yuan e cortesia Professor XU Weiguo’s Team.

 

 

A produção de cimento pode ser sustentável?

Imagens Recorte MIDIAS Easy Resize com

A “calcinação de argila” como alternativa sustentável no setor da construção.

 

Se a indústria do cimento fosse um país, seria o terceiro maior emissor de CO2 do mundo, superado apenas pelos Estados Unidos e China. Na América Latina, Brasil e México são produzidos mais de 100 milhões de toneladas métricas de cimento por ano (MTA). Argentina e Peru seguem em produção e consumo de cimento com mais de 10 MTA. No mundo, a produção de cimento responde por um total de 8% das emissões globais e 40% das emissões são provenientes da liberação de Dióxido de Carbono (CO2) encontrado no calcário, substância base utilizada na criação do cimento.

Este cenário climático global tem apresentado a necessidade de optar por alternativas menos poluentes e, assim, reduzir as emissões de CO2 associadas à produção de cimento. A FLSmidth, empresa que fornece soluções de engenharia, equipamentos e serviços inovadores para as indústrias de cimento e mineração em todo o mundo, estima que as emissões globais de CO2 poderiam ser reduzidas em 3% se o calcário fosse substituído por argila na produção. Com o objetivo de contribuir para o desenvolvimento sustentável do setor da construção, foi desenvolvida a tecnologia conhecida como “calcinação de argila” para substituir o calcário por argila.

 

“Quarenta por cento das emissões vêm da liberação de CO2 que está embutido em um material de base usado para a criação de cimento: o calcário.” –  Fleming Voetmann, vice-presidente da FLSmidth.

 

MissionZero é um dos projetos mais inovadores da FLSmidth, que visa orientar a indústria do cimento em um caminho mais sustentável e, portanto, atingir zero emissões de CO2 até 2030. Para atingir esse objetivo, a empresa iniciou projetos-piloto com clientes e instituições acadêmicas e o uso e os resultados deste novo cimento “verde” em estradas curtas e pequenas pontes têm sido promissores. No momento, há aproximadamente 70% da tecnologia necessária para cumprir a promessa do MissionZero de atingir zero emissões de CO2 até 2030. “Estamos confiantes de que a abordagem e o investimento que estamos fazendo em pesquisa e desenvolvimento fornecerão os 30% restantes em nos próximos anos”, disse Voetmann.

Além da técnica de calcinação da argila, existem outras iniciativas, como a eliminação gradativa de fontes de energia fóssil por meios como a eletrificação. Outro fator importante a levar em conta é a mudança de mentalidade do setor. Esse esforço exige não apenas investimentos em máquinas e equipamentos, mas também um compromisso com o combate aos desafios da desaceleração do aquecimento global. O setor público deve iniciar o processo para que essas iniciativas tecnológicas abram o caminho para os usuários finais: as fábricas de cimento. Os requisitos também podem ser estabelecidos para a pegada de CO2 deixada por edifícios recém-construídos, bem como a criação de um imposto sobre produtos que contenham carbono e pode-se até estipular que 30% ou mais dos materiais usados em grandes projetos de construção sejam sustentáveis.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Fonte: Flsmidth
Imagem: Ilustrativa

 

 

USP e ABCP criam hub de inovação para construção digital

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Impressora 3D em escala 1:1, “Coworking”, EAD, Cátedra e compartilhamento de conhecimento são algumas das realizações previstas por projeto, instalado na sede da ABCP no início de 2021.

 

A Universidade de São Paulo (USP), por meio da Escola Politécnica (Poli), a Associação Brasileira de Cimento Portland (ABCP) e o Sindicato Nacional da Indústria do Cimento (SNIC) assinaram, na tarde do último dia 3 de setembro, um acordo de cooperação técnica que prevê a concepção, elaboração de projeto, construção e operação, em regime multiusuários, do primeiro espaço cooperativo de inovação e construção digital de base industrial do Brasil, o hubic .

Com previsão de funcionamento no início de 2021, o hub terá o objetivo de acelerar a transição da construção civil para uma economia digital e circular, por meio de soluções inovadoras, competitivas, com baixa pegada ambiental e de alta produtividade e qualidade. Para sua implementação, o hubic já tem assegurado R﹩ 8 milhões em investimentos e será instalado em espaço compartilhado entre a USP e a ABCP, interligado ao campus da Universidade, em São Paulo.

O projeto será conectado ao Centro de Inovação em Construção Sustentável (CICS USP), um ecossistema de empresas e academia dedicado a promover a inovação, a sustentabilidade e a produtividade na construção civil.

 

“Esta parceria é um exemplo significativo da chamada Terceira Missão da Universidade ao integrar e unir, no campo da pesquisa aplicada, os esforços da academia e da iniciativa privada em prol da melhoria e da modernização da área de construção e materiais cimentícios, com vistas, principalmente, à produtividade e à redução de impacto ambiental”, destaca o reitor da USP, Vahan Agopyan.

 

Para absorver esse processo evolutivo, a USP e a ABCP reúnem expertises e ações que, somadas, cuidarão de alavancar a produção digital de componentes e a transferência de conhecimento e tecnologia para toda a cadeia produtiva da construção e sociedade.

 

“Vivemos um tempo de múltiplos desafios, nos âmbitos ambiental, concorrencial e institucional. A indústria de cimento tem se mostrado capaz de enfrentar esse mundo complexo, tanto dentro de suas fábricas, quanto nas diversas aplicações do cimento. O acordo com a USP está inserido nessa lógica. Se, por um lado, o convênio resgata uma história construída ao longo de décadas, por outro, ele projeta o elemento inovação como variável de importância crescente para que nossa indústria continue gerando valor e qualidade de vida para toda a sociedade”, afirma o presidente da ABCP/SNIC, Paulo Camillo Penna.

 

O convênio

O convênio prevê a criação de uma plataforma de construção digital para a produção de componentes e edificações, com infraestrutura laboratorial multiuso e capacidade de produção/impressão digital 3D de componentes cimentícios na escala 1:1. Apesar de ter como objetivo principal a pesquisa e produção de elementos cimentícios, o equipamento também será flexível para a produção de materiais com outras bases. O projeto será implementado no atual laboratório da ABCP, em área de 100m² aproximadamente, que receberá reformas.

O acordo também define a instalação de um espaço de trabalho compartilhado (coworking), com cerca de 230m² e capacidade de hospedar até 30 profissionais, para a elaboração de pesquisa e desenvolvimento de empresas da cadeia de valor e grupos que desenvolvam soluções consideradas promissoras, além de startups da construção e de engenharia.

 

“O hubic faz parte de um ecossistema da Universidade que tem três eixos de atuação integrando todos os elos da cadeia da construção civil: inovação, produtividade e sustentabilidade. Deverá reunir pesquisadores de várias áreas do conhecimento, empresas, startups e outros parceiros da sociedade que tenham interesse em desenvolver a inovação de base industrial”, destaca o coordenador do projeto e professor da Poli, Vanderley John.

 

Também está prevista a criação da Cátedra Ary Torres para atrair profissionais de ponta do mundo para coordenar plano de atividades, educação, pesquisas e inovação, além promover atividades de transferência de conhecimento e tecnologia.

O convênio investirá no desenvolvimento de atividades de educação continuada (EaD) on-line voltadas para inovação e Indústria 4.0, entre outras. O foco principal será na capacitação para desenvolvimento, uso de produtos e soluções inovadoras, sustentabilidade, qualidade e produtividade. Também deverão ser oferecidas bolsas de mestrado e doutorado a pesquisadores.

 

“O hubic é uma iniciativa que traz a tecnologia da indústria 4.0 para os componentes da construção civil e de infraestrutura, fruto da união da academia, da indústria e dos órgãos públicos e privados, trazendo a tecnologia de ponta para a melhor eficiência das obras, otimização dos materiais, economia e sustentabilidade, beneficiando a indústria e a sociedade”, destaca a diretora da Poli, Liedi Legi Bariani Bernucci.

 

 

 

 

Fonte: FSB Comunicação
Imagem: divulgação